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PorSatoshi

De Modbus a OPC UA

En el blog ya hemos comentado varias veces las bondades del protocolo Modbus, entre ellas, facilidad de implementación,  fiabilidad de comunicaciones, su intachable historia y, por supuesto, su popularidad. En la nueva era de la industria 4.0, Modbus jugará un papel fundamental, pero deberá resolver un conjunto de problemas y el OPC UA Modbus Server es la solución.

La Historia y el mundo IoT

Modbus es un protocolo cuya trayectoria la industria es intachable ya que lleva décadas demostrando sus prestaciones comunicando todo tipo de equipos en todo tipo de instalaciones. Por lo tanto, tanto su pasado como su presente están más que garantizados. ¿Y el futuro? Como comentamos en el post  Modbus y IoT,  estamos entrando en la era post automatización industrial. Una era donde las máquinas y controladores se conectan cada vez más a las personas comunes por medio de Internet y para lograr este objetivo hay que conseguir superar varios retos tecnológicos.

En comunicaciones industriales, los retos son básicamente dos: la interoperabilidad – garantizar que un protocolo puede comunicarse con cualquier dispositivo o aplicación – y la seguridad – asegurar que un mensaje no es deformado entre el emisor y el receptor-.Por ello, muchas tecnologías tienen que adaptarse, como le pasa a Modbus.

La solución

OPC UA es una tecnología pensada para la nueva era. Proporciona un estándar de comunicaciones interoperable, fiable y seguro para comunicaciones industriales. Es decir, todo aquello que necesita la industria 4.0.

Las buenas noticias son que OPC UA puede comunicarse con otros protocolos y, de esta manera, coexistir con tecnologías probadas, como es el caso de Modbus. Más especificamente, los OPC UA Servers hacen este trabajo.

En nuestra tienda disponemos de un OPC UA Server para equipos Modbus que expone los datos Modbus de PLC’s, RTU’s, balanzas y otro equipamiento a OPC UA. De ésta manera, se garantiza la modernización de instalaciones.

¿Y en la práctica?

En esta entrada te explicamos, paso a paso, a pasar datos de tus equipos Modbus a OPC UA, y en menos de 10 minutos!

PorSatoshi

10 Razones para hacer el OPC UA Workshop

Llegó el momento. Decidir. Ser o no ser. Estar o no estar. Hacer o no hacer el Workshop sobre tecnología OPC UA. Tomar decisiones desde luego no es fácil, pero yo te voy a ayudar a tomar la mejor decisión posible sobre esta formación. Vamos allá.

5 principales razones

Vamos al grano, ¿Por qué debería hacer el Workshop sobre tecnología OPC UA?

  1. Aprenderás sobre una tecnología que no es para hoy, sino sobretodo para el mañana.
  2. Diseñarás soluciones tecnológicas para llevar datos de planta a cualquier nivel de red, incluido el cloud.
  3. Comprenderás cómo funciona OPC UA detrás de escena.
  4. Aplicarás los conceptos adquiridos en resolver casos reales, en el curso, y en tu trabajo.
  5. Programarás aplicaciones OPC UA en Java.

Vale, ¿Qué hay de las otras 5? Prefiero hacer ahora un punto y a parte, porque quiero explicarlas un poco mejor.

¿Por qué Java?

Puede que te estés preguntando por qué deberías aprender a programar tus aplicaciones OPC UA en Java y no en otro lenguaje de programación. Pues ahí va la razón 6. Java es un lenguaje multiplataforma – casi todos los dispositivos usan Java, desde smartphones a PC’s-, está extendido – existe una gran comunidad de programadores de Java-, y lo más importante, ha estado presente desde los inicios de Internet.

Eso da a pie a la razón 7. Este no es sólo un curso sobre OPC UA. Es un curso para aprender a diseñar aplicaciones OPC UA, tanto en dispositivos embedidos como en software que haga consumo de datos.

¿Y después del Workshop?

Vamos a por la 8. Bueno, lo primero y más importante es contarte que no vamos a desaparecer. Antes de profesionales somos personas, y eso significa que vamos a acompañarte una vez hayamos coincidido en el curso, de manera mucho más cercana que nunca. ¡De eso se trata el Workshop!

Las dos últimas razones

La novena razón y la décima razón son ganar tiempo y dinero, porque vas a aprender en poco tiempo lo que tardarías meses en descurbir por ti mismo.

¿Todavía no estás convencido? Contáctanos y te atenderemos!

PorSatoshi

OPC UA Workshop en Barcelona

Opiron Electronics, como representante de Prosys OPC para España y América Latina, organizará el primer OPC UA Workshop en español los días 10, 11, y 12 de Abril en Barcelona, España.

Modalidad del Workshop

Este es un Workshop presencial. Los alumnos accederán a una aula equipada con ordenadores y proyector en Barcelona para seguir el curso. El training será de uno a tres días, en función de la cantidad de días a los que quieran asistir los alumnos. El curso cubrirá los fundamentos de la tecnología OPC UA para ingenieros de planta y programadores de software.

El primer día del training está reservado a los conceptos de OPC UA y sus aplicaciones, mientras que los días consecutivos se aprenderá a desarrollar servidores y clientes OPC UA en entornos Java.

Objetivos

Entre los objetivos que se cumplirán durante el Workshop, destacamos varios de los más importantes a continuación:

  • Instalar y usar aplicaciones OPC UA.
  • Conectar un cliente OPC UA y navegar a través del address space para buscar información específica.
  • Leer y escribir datos.
  • Generar suscripciones para monitorear cambios de valores y eventos.
  • Crear servidores OPC UA completamente funcionales.
  • Definir y usar modelos de información OPC UA.
  • Usar métodos alarmas y datos históricos propios de OPC UA.

Por lo tanto, los alumnos que hayan asistido al primer día de curso entenderán el funcionamiento de OPC UA detrás de escena. Comprenderán su potencial y cómo aplicarlo en la industria. Además, los que opten a estar los días dos y tres, sabrán desarrollar aplicaciones OPC UA plenamente funcionales.

Perfil del alumno

Si eres programador, integrador, ingeniero de automatización, gerente de planta o tienes interés en aprender sobre OPC UA, el protocolo de comunicación de la industria 4.0, no deberías dejar escapar esta oportunidad.  Nuestros clientes están muy satisfechos con nuestros workshops.

Apuntarse

Para registrarte al OPC UA Workshop, puedes hacerlo directamente a través de nuestra tienda o bien enviando un email a info@opiron.com.

PorSatoshi

Opiron Electronics, nuevo partner de ProsysOPC

Opiron Electronics anuncia un nuevo partnership con ProsysOPC para los mercados de España, América Central y América del Sur. De esta manera, Opiron proveerá soluciones de conectividad OPC y OPC UA en las diferentes regiones.

Acerca de ProsysOPC y OPC UA

Prosys es un proveedor líder de software OPC y OPC UA con más de 15 años de experiencia en el campo. Desarrolla herramientas en tecnologías OPC y OPC UA líderes en el mercado de la automatización industrial. Sus clientes y socios incluyen empresas industriales, energéticas y de alta tecnología.

OPC UA es un protocolo de comunicación estandarizado que permite soluciones seguras industriales y de la industria de Internet 4.0.

¿Cómo podría ayudarme en mi negocio?

El Internet industrial e Internet de las cosas (IoT) son una tendencia fuerte, y OPC UA ofrece un buen protocolo de comunicación cuando desarrolla sus propios productos y sistemas que se ajustan a ese marco.

Con el conjunto de tecnologías OPC UA,  puede integrar datos de planta fácilmente con todo tipo de aplicaciones industriales, como SCADA, MES, o ERP’s, de manera mucho más simple y sobretodo, segura, que nunca.
Además, puede distribuir sistemas distribuidos de Internet y basados en la nube a su servidor central y base de datos, lo que permite diagnósticos, monitoreo, informes y otras aplicaciones.

Soluciones y servicios

Opiron ofrecerá para las regiones antes mencionadas tanto los productos de software, como servicios de consultoría, proyectos y cursos. Dentro de los productos que ofrecemos están:

En lo que se refiere a cursos, ya tenemos previstos en Barcelona y Buenos Aires en los próximos meses:

¿Qué puedo probar para mí industria?

No tiene más que contactarnos, será un placer tener una buena conversación 😉

 

PorSatoshi

¿Por qué OPC? La torre de Babel de las comunicaciones industriales

Conocer una tecnología es difícil. Se necesita tiempo para entender sus fundamentos y comprender su alcance. Se necesita todavía más tiempo para familiarizarse con ella, es decir, pasar de la teoría a la práctica para probarla, programarla y testearla. Y todavía mucho más tiempo para implementarla en una planta industrial. ¿Por qué OPC?

Los inicios

Por allá los años 80 y 90, las plantas industriales tenían grandes problemas para mantener las comunicaciones en las plantas. Cada vez que se adquiría un nuevo equipo, normalmente éste traía un nuevo protocolo de comunicación propietario que tenía que comunicarse con el resto de la planta. Y nuevos drivers a instalar y mantener. Y nuevos métodos de programación…

Problemas en las plantas industriales…

En algún momento éste modelo se empezó a hacer difícil de mantener. Las plantas industriales tenían cada vez más drivers de comunicación instalados en los ordenadores que controlaban las plantas. Los ingenieros tenían que lidiar cada vez con más y más tecnología. Llegaba un punto en el que no habían logrado hacerse con una tecnología que ya tenían que aprender una nueva…

Cuando las molestias se convirtieron en quejas, los fabricantes de tecnologías de automatización comenzaron a asumir que tendrían que pensar en un plan B. De hecho, ellos ya hacía tiempo que habían empezado a notar que el modelo planteado era difícil de mantener

… Y en las oficinas de ingeniería

Hasta ahora hemos hablado de lo que ocurría en las plantas. Como hemos dicho, los ingenieros tenían problemas en mantener tantos drivers y protocolos. Y cuando esos problemas se hacían notorios, era común contactar con los fabricantes de automatización para que les ayudaran.

Así, ingenieros los ingenieros de soporte lidiaban con múltiples tickets de soporte abiertos, todos por supuesto urgentes sobre protocolos y versiones del todo diferentes. Y lo pero, es que cuanto más tiempo pasaba, a más protocolos había que dar soporte.

La solución, OPC

Las molestias, quejas y estrés fueron las causas para empezar a sentar las bases de una nueva tecnología de la que hablaremos en el próximo post: OPC.

PorSatoshi

¿Qué es OPC?

El histórico problema de los múltiples protocolos de comunicación industriales tuvo su respuesta a mediados de los años noventa con tres siglas: OPC. Hoy, estas siglas distinguen a la tecnología de comunicación de facto en la industria. En este post te hacemos un resumen de sus principales características.

¿Qué es OPC?

OPC son las siglas de Open Protocol Communication. Sus siglas justamente nos presentan su objetivo como protocolo, entregarnos un estándar de comunicación abierto e independiente. Su ámbito es la industria, ya que normalmente lo encontramos en software industrial tal como SCADA’s, Historiadores, drivers, etc.

Fundamentos de OPC

La tecnología OPC se fundamenta en básicamente dos tecnologías. En primer lugar, hablamos de una arquitectura cliente – servidor. Esto significa que en cualquier arquitectura debe haber al menos dos software independientes, un servidor que se conecte a la fuente de datos y los exponga, y un cliente que haga las consultas pertinentes para hacer uso de esos datos. Por ejemplo, podemos encontrar servidores conectados a PLC’s, que comuniquen los datos a un cliente como un SCADA.

En segundo lugar, hablamos de una plataforma de comunicaciones basada en tecnología Windows. OPC utiliza la tecnología COM / DCOM para llevar los paquetes de comunicación entre aplicaciones.

Beneficios

Los beneficios de usar esta tecnología son evidentes, tanto para el usuario final como para el desarrollador de tecnología. Repasemos tres de las más evidentes.

  • Primero, es una tecnología escalable, dado que adquirir un software OPC nos permitirá crecer en el tiempo, ya que ese mismo software podrá comunicarse con otros nuevos sin costes.
  • Segundo, disponer de una tecnología independiente de los fabricantes, lo que nos permite no atarnos a un solo proveedor.
  • Tercero, el mantenimiento de una arquitectura OPC es más simple que otra con muchos protocolos, porque conociendo los fundamentos de una tecnología podemos mantener una arquitectura de comunicaciones completa.

Áreas de mejora

Hay diferentes aspectos mejorables, pero en este post comentaremos los 2 más relevantes. El primero y más evidente es su dependencia de Windows, lo que conlleva su incompatibilidad con cualquier otro sistema operativo (Linux, iOS, Android, etc).

El segundo, es la seguridad. En el mundo del Internet de las Cosas, es necesario contar con protocolos que traigan capas de seguridad nativas y, en el caso de OPC, éstas son bastante limitadas. Por ello, hay una nueva tecnología disponible, hablamos de OPC UA.

PorSatoshi

¿Existe alguna seguridad en tus PLC’s contra ciberataques?

¿Te has preguntado nunca si existe alguna seguridad en tus PLC’s contra ciberataques? ¿Te imaginas que alguien no autorizado pudiese acceder remotamente a los programas y manipularlos? No te quiero asustar pero no serías el primero… De hecho te unirías a una lista que cada día crece con mayor frecuencia.

¿Dónde estamos?

Puede que las anteriores preguntas te hayan chocado un poco y pienses que esto es imposible que ocurra, al menos en tu instalación. No es extraño que lo pienses, puesto que tradicionalmente los PLC sólo se han tenido que conectar a aplicaciones SCADA locales.

Sin embargo, la creciente necesidad de conectar máquinas con aplicaciones en Internet –  IIoT y Industry 4.0- , generan la necesidad de mantener aplicaciones cada vez más seguras en el hardware. Y esto es porque el hardware en definitiva también es susceptible de sufrir ataques tales como virus o gusanos informáticos.

Ejemplos de ciberataques

Plantas de acero alemanas, centrales nucleares iraníes o incluso fábricas estadounidenses han sido víctimas en los últimos años de ciberataques que han corrompido los ataques de sus PLC.

Las consecuencias han sido diversas, pero en general podríamos citar el malfuncionamiento de los sistemas, e incluso la incapacidad de arrancar plantas, con las evidentes consecuencias económicas.

Codesys ®

Como sabes, Codesys ®  puede ayudarte a conseguir objetivos a corto plazo que garanticen la seguridad de tus máquinas. Y Opiron Electronics puede ayudar a conseguir este objetivo. Con nuestros servicios te daremos diferentes formas para asegurar la integridad de tus equipos.

Por poner ejemplos, podemos poner protecciones adicionales que permitan encriptar la comunicación con los controladores Codesys ®, protege a los controlodares contra el acceso no deseado o incluso realizar una auditoría en tu planta para mejorar la seguridad de tu sistema de control.

Contáctanos

Opiron Electronics es especialista en Codesys ® en las regiones de España, Argentina y Latino América. Entregamos soluciones 100% confiables a nuestros clientes. Contáctanos!!

PorSatoshi

OPC UA: 6 Razones para sentirte más seguro

No hace mucho tiempo me he reunido con un cliente que me hablaba de las “bondades” de las épocas en las que los datos de producción no pasaban de la sala de control: menos problemas con la seguridad, menos aplicaciones… Pero eso ya es historia! El mundo del IoT está aquí. ¿Qué protocolo elegir para aprovechar el mundo del IoT? OPC UA, 6 razones.

1. OPC UA fue diseñado con la seguridad como prioridad

Partamos del inicio. OPC Clásico es la tecnología que precede a OPC UA. Ha sido, y es usada, por fábricas de todo el mundo. En su día, por allá a mediados de los 90, trajo un conjunto de beneficios que todavía son muy apreciados. Pero en cambio, no fue diseñada para el IoT y por lo tanto, no es una tecnología inherentemente segura.

2. Elimina DCOM

Ya sabemos que el DCOM no es particularmente famoso por las bondades de las que hablan aquellos que lo han sufrido. Más allá de su funcionalidad, DCOM no es una tecnología segura.

3. Es amigable con los Firewalls

Los firewalls forman parte de nuestras arquitecturas de red, y nos aportan seguridad en nuestras instalaciones. El problema es que con OPC Clásico y con otros tantos protocolos de comunicación, había que hacer virguerías para comunicar datos entre Firewall. Con OPC UA basta con abrir un puerto para comunicar los datos.

4. Encripta los datos

OPC UA trae consigo una característica muy importante para garantizar la seguridad de los datos, y es la encriptación de los mismos mediante certificados de seguridad.

5. Asigna seguridad y privilegios de acceso

¿Estás preocupado porque cualquiera pueda entrar y acceder a los datos de un PLC? Pues despreocupate, porque una de las características más interesantes de OPC UA es que nos permite dar acceso sólo a las aplicaciones que preciamente hemos registrado. Traducción: ni programas espía, ni aplicaciones mal intencionadas podrán hacer consultas a nuestros datos.

6. Interoperabilidad

Cada día hay más aplicaciones que tienen conectores OPC UA embedidos: desde las mismas fuentes de datos – un PLC puede tener un servidor OPC UA embedido -, hasta aplicaciones en la nube como Azure, pasando por los SCADA. Todas estas aplicaciones además garantizan la seguridad de datos.

Si estás buscando aplicaciones o consultoría para mejorar tu arquitectura industrial no dudes en contactarnos.

PorSatoshi

5 Diferencias entre OPC UA y OPC Clásico

Quién más y quien menos, ha escuchado a hablar en alguna ocasión del Internet de las Cosas, también es probable que en alguna ocasión haya escuchado que se puede aplicar a la industria y, si así ha sido, probablemente también OPC UA. ¿Por qué es OPC UA tan importante? ¿Qué diferencias hay entre OPC UA y OPC Clásico?

1. Sistemas Operativos

OPC Clásico está basado en tecnología Windows, ya que utiliza COM / DCOM para mover datos entre aplicaciones. OPC UA, en cambio, se puede implementar sobre cualquier sistema operativo, ya sea Android, Linux o Windows.

2. Tecnología embedida

En OPC UA, los servidores pueden residir dentro de los mismos PLC, formando parte del hardware. En OPC Clásico, los Servidores OPC son drivers que deben instalarse sobre una máquina que se comunique directamente sobre la máquinas.

3. Seguridad

En la era de la información, somos cada vez más conscientes de la importancia de proteger los datos. A diferencia de OPC Clásico, OPC UA permite la encrpitación de las comunicaciones mediante certificados de seguridad que los interlocutores deben conocer antes de empezar a comunicarse.

4. Comportamiento con Firewall

Aquellos que han sufrido los problemas de DCOM sabrán que OPC Clásico no es especialmente amistoso con el Firewall: ya que además de necesitar tener muchos puertos abiertos, necesita de muchas configuraciones. OPC UA es amistoso con el Firewall, basta con abrir un puerto para comunicar aplicaciones.

5. Modelo de información

En OPC Clásico tenemos diferentes tecnologías para lidiar con cada tipo de fuente de datos: OPC DA para el tiempo real, OPC HDA para historización de datos y OPC A&E para alarmas y eventos… todas tecnologías que no pueden comunicarse entre si. Este problema es resuelto con OPC UA, que combina todas ellas en una sola tecnología.

Como vemos, las diferencias entre OPC UA y OPC Clásico son sustanciales, por lo que merece la pena plantearse el modelo de información de la empresa y saber más sobre esta tecnología.

 

 

PorSatoshi

¿Qué es la escalabilidad en automatización industrial?

El término escalabilidad está muy de moda. Se emplea en campos tan diversos como en el mundo de los negocios, finanzas, software y como no, también empleamos el término de escalabilidad en automatización industrial.

Una definición del término

Empecemos por lo básico, ¿Qué es escalabilidad?. En la ingeniería podríamos decir que escalabilidad  es la propiedad de un sistema para poder ampliarse, sin perder calidad en los servicios ofrecidos. Por ejemplo, un PLC con entradas / salidas escalables, es un PLC que es capaz de poder ampliar la cantidad de entradas / salidas conectadas sin perder calidad en el control que realiza.

La escalabilidad por lo tanto implica flexibilidad y es una característica deseable para el usuario final. Sobretodo, porque ayuda a proteger las inversiones a largo plazo.

Si lo pensamos, nuestra fábrica puede tener expansiones, puede cambiar de proveedores de tecnología o incluso puede requerir de nuevas funcionalidades. Poe lo tanto, necesitamos una fabrica flexible. ¿Qué tecnología nos lo puede permitir, sobre todo a largo plazo?

Estrategia de implementación

La escalabilidad no puede ser agregada a un sistema si no tiene esta propiedad. Esto implica que debemos ser cuidadosos en la elección de la tecnología y que nuestra mente no debe limitarnos en  las miras a corto plazo. Algunas preguntas que nos pueden ayudar son:

  • ¿Podré incrementar las capacidades de mi sistema con esta tecnología?
  • ¿Me hace esta tecnología dependiente del proveedor?
  • ¿Me permite la tecnología seleccionada interoperabilidad entre aplicaciones?

Por ejemplo, cuando nosotros elegimos un driver de comunicación para comunicar un SCADA con un sistema de hardware propietario. Elegir un driver que esté altamente atado a la tecnología del hardware y a la del SCADA nos limitará en el tiempo. (Imaginemos por un momento qué ocurriría si el proveedor no da más soporte al driver, por citar un ejemplo). En cambio, si elegimos un driver que pueda permitirnos comunicar ese SCADA pero ademas con muchas otras aplicaciones al mismo tiempo, obtendremos escalabilidad (ya que ese PLC podrá comunicar los datos con varias aplicaciones al mismo tiempo) y flexibilidad, dado que podremos sustituir aplicaciones sin necesidad de cambiar el driver. En este sentido, OPC y OPC UA son tecnologías escalables y flexibles, puedes leer más de estas tecnologías en este post.

Lo mismo ocurre cuando pensamos en la tecnología de los PLC: es mejor utilizar PLC’s que utilicen software no ligado al hardware que otra tecnología propietaria. En este sentido, Codesys es un gran aliado – puedes ver qué es Codesys  aquí -.

Las tecnologías escalables se distinguen por su capacidad de ser independientes de proveedores y por garantizar la calidad de los servicios en su expansión.

Resumen

La escalabilidad en automatización industrial, así como la funcionalidad son características deseables que garantizan una protección de la inversión para el usuario final en el futuro.